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托辊自动化生产线新设备购置项目
招标公告
招标编号：****
点击登录查看拟对以下项目进行公开招标，欢迎符合招标条件的单位踊跃参与投标。
一、招标项目内容、技术要求、招标数量、计划招标时间等
（一）招标项目名称：托辊自动化生产线新设备购置项目。
（二）技术要求：详见附件1：招标要求。
（三）招标数量或范围：托辊自动化生产线1套。
（四）计划招标时间：****。
（五）报名截止时间：****。
（六）中标后合同签订完成期限：技术协议签订后15个工作日。
（七）其他：该项目包含新设备生产制造、旧设备拆除、新设备现场安装调试及验收全套“交钥匙”工程。
二、资质要求
（一）公司具有独立法人资格，或具有独立法人资格的生产厂家，或具有营业执照的其他组织。
（二）专业或特殊资质要求：无。
（三）其他：近三年承生产过同类产品及施工业绩。
三、意向投标人提交的资格证明文件
（一）资质材料（加盖报名单位公章）
1.最新有效的企业法人营业执照副本的复印件、开户许可证或基本存款账户信息复印件、（专业资质）证书复印件，如有生产许可证、安全生产许可证（如投标单位无安全生产许可证则必须承诺其选择的分包单位必须具有安全生产许可证）、体系认证证书、特种设备制造许可证（详细列明特种设备制造许可证类别）、国家相关部门质量检测证书等一并附上。
2.法定代表人资格证明（需载明身份证号码）、法定代表人授权书原件（法定代表人参加招标的不需要）、被授权人身份证复印件，参标人（被授权人）需带好身份证原件。
3.承担过类似项目的业绩及证明材料。
4.主要生产设备及工艺流程的介绍。
5.质量保证措施、违约责任、售后服务、商务承诺等。
6.投标人开票信息。
7.企业介绍、投标联系人及手机号码、电子邮箱、公司座机号码。
8.其他: 无。
（二）提交时间：报名时提交。
（三）提交方式：书面、电子邮件（邮箱地址：****@126.com）。
四、投标方式
该项目分为技术标段及商务标段，招标单位对意向投标单位提交的资质材料进行审查，向技术标审查合格单位发出招标邀请函（说明书），接到招标邀请函（说明书）的单位进入商务标投标阶段，请按邀请函（说明书）要求时间交纳相应投标保证金200000.00元、招标服务费1000.00元。招标结束后，中标单位的投标保证金自动转为履约保证金，不足部分应予以补齐，未中标单位的投标保证金在宣标后十五个工作日内一次性返还（不计息）。
五、招标单位信息
（一）单位名称：点击登录查看
（二）联系地址：沈阳经济技术开发区****
（三）联系人：程海波。
（四）电话：****；传真：无。
（五）审监法务部监督电话：****；电子邮箱地址：****@nhi.com.cn。
公告时间：****
附件1：
招标要求
甲方（甲方）：点击登录查看
乙方（乙方）：
本技术协议适用于点击登录查看托辊自动化生产线新设备购置项目，就乙方向甲方提供完整的1套托辊自动化生产线，达成如下技术协议：
第一章通用要求
一、总则
（一）本技术协议书中的说明主要表明甲方的技术要求原则，而乙方要对其供货的所有设备及其附件在功能设计、结构、性能、安装和验收等方面负有全部的责任。
（二）本技术协议描述的设备主要技术决策、规格和要求，并非是设备、系统所有细节，如有不明确之处，请与甲方联系。
（三）如果乙方没有以书面形式对本规范书条文提出异议，则意味着乙方提供的设备完全符合本规范书要求。如有任何异议，都应在正式报价前以书面形式告知甲方并征得甲方同意。
（四）设备设计、制造、包装、运输、储存和验收应遵循规范：当标准相应条款有差异时，执行较高要求标准，乙方提供的货物必须遵循国家《节能机电设备（产品）推荐目录》的要求。
（五）乙方应保证甲方不会因使用乙方所提供的设备而受到第三方关于专利、商标等其它知识产权侵犯的投诉。
（六）乙方提供的设备、附件、备品备件、外部油漆等材质必须满足本项目所处地理位置、环境条件要求，如：环境温度差异、车间场地布局等影响。
二、环境与条件
（一）工作制度
采用连续工作制，日工作小时：24小时计算，每年自然工作日。
（二）工况：本项目全系统按照室内，最低环境温度-25℃考虑。
三、供货范围及规格
本项目要求乙方为“交钥匙工程”，乙方方案、相关供货设备等具备实现托辊管线全部功能完整性和本技术协议的要求。
包括但不限于，新建钢管定长切割下料系统、钢管双头自动镗孔系统、空中移载物流系统、托辊自动清屑系统、托辊轴承座伺服压装系统、托辊轴承座双机器人焊接系统、焊接风冷系统、托辊辊皮除锈系统、托辊自动穿轴系统、托辊轴承及密封环伺服压装系统、托辊内卡簧伺服压装系统、托辊密封组件伺服压装系统、托辊成品跑合系统、地面物流系统、托辊成品上喷漆辅助衔接系统、涂装成品下喷漆辅助衔接系统、机械手上料系统、智能料仓系统、安全及防护系统、液压系统、生产数据监视系统（可联网）、电器控制系统、自动上料架及扩展料框、打包系统等。新建项目乙方负责新设备基础、土建、地面抄平、安装、调试，旧设备拆除，彩钢房切割等。
四、技术要求
（一）通用技术要求
1.乙方保证提供产品为合格、成熟和安全可靠的，软件及硬件技术水平不低于国内先进水平，且技术经济性能完全符合甲方的性能技术要求。
2.乙方应提供详细供货清单，依次说明有关型号、数量、产地及生产厂家等内容。
3.所有设备乙方均应正确设计和制造，在所有正常工况下均能安全、持续运行，不应有过度的应力集中、振动、温升、磨损、腐蚀、老化等其他问题，甲方接受乙方提供优于本规范书要求的先进、成熟、可靠的设备及部件。设备零部件应采用先进、可靠的加工制造技术，应有良好的表面几何形状及合适的公差配合，甲方不接受带有试验性质的部件。乙方应按技术协议规定的设备接口及外形尺寸图纸进行合理性校核反馈后进行设计，保证设计的合理性，因尺寸错误造成的整改费用，由乙方承担。
4.外购配套件必须选用优质名牌、节能先进的产品，严禁采用国家公布的淘汰产品。对重要关键部件需取得甲方认可，乙方应对外购部件及材料进行检验，并对其质量、性能及使用寿命等负责。
5.乙方应充分考虑项目特点，保证制造材料和设备具有良好的抗腐蚀、耐低温及安全系数高等性能。设备必须满足长期连续运行要求，起动、运行和停机应平稳、安全可靠。所有材料及零部件应符合有关规范要求，且应是新型优质的，并能满足甲方现场要求。
6.设备运行噪声和振动应符合中国国家有关标准要求。
7.易于磨损、腐蚀、老化或需要调整和更换的部件应提供相应比例的备用品，须能方便地拆卸、更换和修理。所有重型部件均应满足起吊或搬运条件。
8.各转动件必须转动灵活，不得有卡阻现象。润滑部分密封良好，不得有油脂渗漏现象。轴承温升一般不得大于40℃，且轴承温度不得超过80℃。
9.设备调试过程中所使用的油品需提供其相关凭证。
（二）主要技术要求
1.本技术协议所使用的标准如果遇到与乙方所执行的标准不一致时，按较高标准执行,投标书将视为合同内容。
2.配电要求：在甲方明确安装位置后，乙方需供包含配电箱、电缆、桥架、铜电缆及所有安装辅材。另二次配电、接气均由乙方负责。
3.备品备件及易损件：乙方应提供明细，且成套设备交付时备品备件及易损件乙方供货应不低于合同成交价格0.5%，保证设备正常运转。
五、验收标准
（一）预验收：甲方在合同交货期前三十天内无偿向乙方提供预验收所需用合格试件。试件须经检验合格，尺寸应与图纸相符且具有很好的一致性。
（二）设备清单验收：双方共同清点随机文件、随机附件及备件，以符合技术要求及图纸会审纪要的约定内容视为合格。
（三）设备规格参数和主要配置验收：以符合本文约定内容为合格。
（四）设备电气动作验收：以空运转72小时无故障为合格。
（五）实操验收：以连续生产五天，产品达到质量标准为合格。
（六）技术培训：设备安装调试完成后，乙方负责在现场组织甲方操作、维修人员进行无偿技术培训，培训内容包括设备日常维护、操作、保养及编程等项目。使甲方人员掌握设备的结构、性能、操作方法及常见故障的分析、判断、排除等技能。
从设备开始安装到调试完成全过程，乙方负责对甲方的相关人员就机床操作、机械电器维修、常见故障处理、刀具调整方法、机床的调整方法、机床的维护及保养等方面进行现场实操培训最终达到甲方可以独立操作，培训周期不低于七天。
以上项目完成后，乙方需与甲方指定人员对图纸和外购产品合格证对产品进行质量验收，开具设备全部合格证后双方签署《设备验收报告》，方可认定验收合格。
若验收发现到货物资与合同约定型号、规格、技术参数、产品数量、质量、技术资料、验收资料存在差异等情况，甲方有权拒绝验收，并做退货处理，由此发生的费用由乙方全部承担。
六、随机文件
所有随机技术资料，详见下表。
| 序号 | 名称 | 数量 | 备注 |
| 1 | 使用维护操作说明书 | 4 份 | |
| 2 | 机械及电气原理图 | 4 份 | 电子版1套和纸版3套 |
| 3 | 系统程序源文件 | 3 份 | 源文件不加密，U盘存储 |
| 4 | 设备合格证 | 3 份 | -- |
| 5 | 安装的设备图纸 | 3 份 | -- |
| 6 | 主要部件合格证 | 3 份 | -- |
| 7 | 工装夹具生产图纸 | 3 份 | 图纸可以生产部件，电子版1套和纸版2套 |
| 8 | 易损件生产图纸 | 3 份 | 图纸可以生产部件，电子版1套和纸版2套 |
| 9 | 料架附属结构件生产图纸 | 3 份 | 图纸可以生产部件，电子版1套和纸版2套 |
| 10 | 装箱单 | 3 份 | -- |
七、设备布局
一、货物需求一览表
| 序号 | 名称 | 单位 | 数量 | 备注 |
| （一） | 托辊加工生产线 | 条 | / | -- |
| 1 | 钢管定长切割下料系统 | 套 | 1 | 降噪工作间、自动下料、主机、排屑机等 |
| 2 | 钢管双头自动镗孔系统 | 套 | 1 | 刀具轴向/径向数字调节、快速换型等 |
| 3 | 空中移载物流系统 | 套 | 2 | 定长切割至轴承座压装工位物料自动转运等 |
| 4 | 托辊自动清屑系统 | 套 | 1 | 全封闭高压空气、清扫组合等 |
| 5 | 托辊轴承座伺服压装系统 | 套 | 1 | 机械手、智能料仓、伺服压装、快速换型等 |
| 6 | 托辊轴承座双机器人焊接系统 | 套 | 1 | 焊接工作间、弧焊机器人等 |
| 7 | 焊接风冷系统 | 套 | 1 | 两端同时风冷等 |
| 8 | 托辊辊皮除锈系统 | 套 | 1 | 托辊辊皮除锈等 |
| 9 | 托辊自动穿轴系统 | 套 | 1 | 伺服驱动穿轴、包含成品轴储料仓等 |
| 10 | 托辊轴承及密封环伺服压装系统 | 套 | 1 | 机械手、智能料仓、伺服压装、快速换型等 |
| 11 | 托辊内卡簧伺服压装系统 | 套 | 1 | -- |
| 12 | 托辊密封组件伺服压装系统 | 套 | 1 | 机械手、智能料仓、伺服压装、快速换型等 |
| 13 | 托辊成品跑合系统 | 套 | 1 | -- |
| 14 | 地面物流系统 | 套 | 1 | 地面移载小车等 |
| 15 | 托辊成品上喷漆辅助衔接系统 | 套 | 1 | 机器人码垛、拆垛、举升、辅助上喷漆线，需有防托辊坠落缓冲装置等 |
| 16 | 涂装成品下喷漆辅助衔接系统 | 套 | 1 | 机器人码垛、拆垛、辅助下喷漆线需有两条轨道车装置等 |
| 17 | 机械手上料系统 | 套 | 1 | 主要用于各压装工位待压装零件完成抓取及放置等 |
| 18 | 智能料仓系统 | 套 | 1 | -- |
| 19 | 安全及防护 | 套 | 1 | 安全围栏、梯台走台等 |
| 20 | 液压系统 | 套 | 2 | -- |
| 21 | 生产数据监视系统 | 套 | 1 | 集控系统等 |
| 22 | 电器控制系统 | 套 | 1 | -- |
| 23 | 自动上料架及扩展料筐 | 套 | 1 | 扩展料筐、上料架自动上料等 |
| 24 | 打包系统 | 套 | 2 | 码垛后打包使用等 |
| 25 | 新设备基础、土建、地面抄平 | 套 | 1 | -- |
| 26 | 旧设备拆除 | 套 | 1 | -- |
| （二） | 安装调试 | 次 | 1 | 提供免费安装调试及培训 |
| （三） | 备品备件 | 批 | 1 | 不低于合同成交价格0.5% |
| （四） | 技术资料 | 套 | 4 | -- |
设备运行环境条件
| 场所 | 室内 |
| 环境温度 | -25～55°C |
| 环境湿度 | 20—85RH（不结露） |
| 压缩空气 | 压力0.4-0.7Mpa（需提供油水分离器、空气过滤器） |
| 保护气体 | 种类：混合气 |
| 电源电压 | 3相 AC 380V±10% 50Hz±2% |
（一）适用工件尺寸：
1.托辊管采用直缝电焊钢管（GB/T13793）；
2.托辊管规格为：φ89、φ108、φ133、φ159、φ194、φ219mm（同时具备更换工装后满足英标及美标托辊管径要求）；
3.托辊管原料长度：6000mm；
4.托辊管材质为：碳素结构钢、优质碳素结构钢、不锈钢；
5.钢管壁厚2～8mm；
6.托辊管长度275～1600mm；
7.托辊轴长度：320～1710mm；
8.适用轴承规格：204、205、305、306、307、308、309、310、312（同时具备更换工装后满足406-412轴承）；
9.适用密封规格：204、205、305、306、307、308、309、310、312（同时具备更换工装后满足406-412轴承）；
10.托辊轴执行标准：GB/T3078；
11.托辊轴轴径：φ20、φ25、φ30、φ35、φ40、φ50、φ60mm；
12.轴承座板材厚：≤6mm；
13.托辊最大重量：80kg；
14.卡簧标准：JB/ZQ4342。
（二）适用工件状态：
1.钢管表面有不同程度的锈蚀；
2.钢管执行标准：GB/T13793《直缝电焊钢管》，其中钢管外径精度、壁厚精度、弯曲度精度为普通精度；
3.轴承座与管体过盈配合：最大过盈量≤0.5mm；
4.各零部件尺寸符合图纸要求。
（一）生产托辊规格范围要求：需满足DTⅡ形式的行业标准。
（二）生产线具备满足以下结构形式的自动化生产，简图如下：
图I
图Ⅱ
五、产量、工作节拍及托辊性能要求
（一）产量及工作节拍要求：以φ159×530mm托辊为例，8小时工作制，实际工作7小时，生产线节拍小于等于42s，单班综合产量500～600支托辊；设备连续作业能力需满足每天3班制运行不少于二十五天。
（二）产出成品性能要求：符合GB/T10595《带式输送机》及MT821《煤矿用带式输送机托辊技术条件》中关于托辊的要求。
各工位采用自动化生产线模式，原料人工批量上料后，托辊生产线由程序控制，按照节拍自动运输、上料、加工、组装，从原材料上料到托辊成品下线，人员只负责巡视、补料；人工补料只包括托辊管原材料上料至扩展料筐（解捆）；成品托辊轴人工上料至轴料仓；轴承座、轴承及内密封环、密封组件、卡簧上料至对应料仓。生产线在线操作、巡视人员不多于3-4人，上下涂装辅助人员不多于2人。
（一）托辊加工装配流程：钢管原材自动上料→定长自动切断→双头自动镗孔→自动清屑→轴承座过盈自动压装→机器人自动焊接→焊接风冷→辊皮除锈→自动穿轴→轴承及内密封环自动压装→内卡簧自动压装→密封组件自动压装→成品托辊跑合→成品托辊自动移载辅助上喷涂线系统→成品托辊自动移载辅助下喷涂线系统。
（二）物流技术要求
定长切断至轴承座压装工位段采用桁架物流，轴承座压装至成品托辊跑合工位采用移载小车物流伺服控制，传送位置确保精确。整线辊皮与物流接触面采取降噪防护及相关措施，减小辊皮与物流接触面碰撞噪声。
（三）其他要求
1.轴承座、轴承及内密封环、密封组件等均采用机械手自动抓取上料、自动压装，压装力可根据工件的不同压装需求进行调整，压装时要具备位移检测功能。轴承座焊接采用两台6关节手臂型焊接机器人完成，具备自动清枪、剪丝、喷硅油等功能。
2.各工位胎具采用快换结构提高生产效率，切断工位配置降噪工作间，焊接工位配置除尘工作间。
（四）生产线配备托辊成品上喷涂辅助衔接系统。加工组装完成的成品托辊经在线跑合后，由地面物流系统自动移至此工位，通过机器人自动识别、抓取托辊移载至上喷涂线自动翻转机构，人工辅助挂喷涂线挂钩。同时具备当托辊生产线运行、喷涂线停机时，托辊生产线加工组装完成的托辊由机器人自动识别搬运至成品缓存储料架，当托辊生产线停机、喷涂线运行时，该系统机器人应能自动识别并搬运成品缓存储料架上的托辊至喷涂线自动翻转机构的功能。
（五）生产线配备涂装成品下喷涂辅助衔接系统。经喷涂后的托辊，经人工辅助摘除喷涂线挂钩，由下喷涂线自动翻转机构将托辊移至自动输送机构定位，码垛机器人将托辊自动码垛，堆垛小车通过摆渡输送线移至打包区域由人工操作打包机打捆。
（六）生产线各种工装模具、卡具、刀具具备快速更换功能，刀具采用国家标准刀具。生产线能实现快速换型，通过更换工具头、调整尺寸数据及首件验证调整等操作实现产品换型。托辊直径不变、长度变化时应能通过系统参数设定、程序模块化调用等实现快速调整。
（七）生产线各设备点位均设置急停开关、联锁保护装置，发生紧急情况时，在任何一台设备位置均能实现整条生产线停机工作。
（八）生产线配备生产监视系统，具有生产参数记忆、联网监控生产线运行状态、生产数据、故障诊断、工艺权限、考勤管理等功能，生产线配置不小于65英寸液晶电视显示生产监视内容（内存要求配备储存至少三个月数据）。
（九）生产线配备液压系统，自带冷却装置，配温度传感器、压力传感器，并且做到与设备压力匹配、布局合理、节省空间，压力异常时报警，液压站具有加热功能。液压站噪音满足GB12348－2008《工业企业厂界噪声排放标准》要求。
（十）生产线管料配备扩展储料仓和上下料架，人工将管料吊装入扩展储料仓后，扩展储料仓自动上料至上料架，一次上料以φ159×6000mm长为例，不得少于25根，最大限度满足连续生产。轴料配备自动上料架自动上料，一次上料以φ30mm为例，不得少于150根，最大限度满足连续生产。轴承座压装配有两个转盘式智能料仓，一次上料以310规格为例单料仓不得少于96个，以204规格为例单料仓不得少于128个。轴承压装配有两个转盘式智能料仓，一次上料以310规格为例单料仓不得少于192个，以204规格为例单料仓不得少于304个。密封压装配有两个转盘式智能料仓，一次上料以310规格为例单料仓不得少于256个，以204规格为例单料仓不得少于264个。内卡簧压装配有两个直立料仓，一次上料以2mm厚度卡簧为例单料仓不得少于300个。
（十一）生产线各工位润滑采用集中式注油，关键部位自动润滑，桁架系统采用注油泵自动注油，配有注油指示标识。
1.技术参数
（1）参考外形尺寸：15100×6000×3200mm；
（2）参考主机中心高：1200mm；
（3）机床总重：≥18000Kg；
（4）系统功率：≥55kW；
（5）液压系统额定压力(带冷却装置)：≥7Mpa；
（6）适用管子原料最大长度：6000mm；
（7）主轴(刀盘)转速：50～350r/min（伺服无极可调）；
（9）快进、快退刀速度：0～800mm/min（伺服无级可调）；
（10）切割形式：机械式四刀切；
（11）切断长度≤800 mm时误差：≤0.3mm；
（12）切断长度＞800 mm时误差：＜0.5mm；
（13）切断两端面平行度公差：不低于IT9级；
（14）切断、倒角表面粗糙度：Ra6.3～Ra12.5；
（15）最小料头长度：≤80mm。
2.结构功能要求：
（1）该设备配备上下料架和扩展储料仓，实现人工在扩展储料仓解捆后，自动从扩展储料仓上料至上料架的功能；原料钢管通过伺服电机驱动来实现精确定尺，切割时工件固定不动，刀具旋转并径向进给，伺服进刀，定长切断。
（2）切断后成品自动进入生产线后续工位，每根钢管自动完成齐头切割，配有余料集中处理装置，产生的废料及切管后产生的余料与成品自动分离，分别进入废料储料位及余料储料位。设备带有链板式连续排屑装置，将铁屑自动排入接渣小车，便于集中清理。
（3）配有降噪工作间等专业降噪措施降低设备加工噪声污染。
（4）具备刀具使用寿命到期提醒功能，采用提前预约换刀功能，即输入刀具寿命，系统在寿命周期内可提前提示检查、养护及更换。
1.技术参数
（1）参考外形尺寸：6200×3500×1750mm；
（2）参考主机中心高：1140mm；
（3）机床总重：≥5000kg；
（4）加工两端内孔倒角：（0～2mm）×（15°～60°）区间内任意调整；
（5）加工止口深度：0～12mm（区间内任意调整）；
（6）液压系统额定压力(带冷却装置)：≥7MPa
（7）进给速度：伺服无级调速；
（8）系统功率：≥40kW；
（9）设备工作精度：不低于IT9级；
（10）镗刀头重复定位精度：≤0.05mm；
（11）两端止口精度：尺寸公差不低于IT8级；粗糙度：Ra3.2；
（12）加工后工件长度误差≤0.1mm；
（13）两端止口直径同轴度：不低于IT8级。
2.结构功能要求：
（1）自动上、下料，采用工件固定，刀具旋转，组合刀具自动进刀，加工管体两端内止口及内外倒角。组合刀具具备平端面、镗孔、倒内角、倒外角功能。
（2）镗管夹具、工装均采用模具钢耐磨材料。
（3）组合刀盘应能轴向、径向数字化调整，能适应不同管径不同壁厚的加工，换型时无需更换刀盘及刀具。
（4）设备配套有链板式连续排屑装置，能将铁屑自动排入集屑车，便于集中清理，并配套集屑车。
（5）装卡应安全可靠，适应管材标准，不得引起工件变形及偏心。
1.技术参数：
（1）适用钢管长度：275～1600mm；
（2）伺服升降速度：5～30m/min；
（3）伺服行走速度：≥30m/min；
（4）系统功率：包含在镗孔机内；
（5）适用钢管直径：φ89、φ108、φ133、φ159、φ194、φ219mm（同时具备更换工装后满足英标及美标托辊管径要求）。
2.结构功能要求：
空中移载变位系统用于定长切割机至轴承座压装之间各个工位的上料和下料。传送采用空中移载机械手形式，伺服电机控制，气动夹爪夹紧保证运行的平稳及精度要求。通过卡爪的升降和行走来满足工件在各个工位的传输，卡爪应带有自锁功能，防止突然断电断气时工件掉落。
1.技术参数：
（1）机床总重：≥4500kg ；
（2）参考外形尺寸：6500×5600×4500mm；
（3）系统功率：≥15kW；
（4）水平移载最大速度：50m/min；
（5）垂直升降最大速度：30m/min。
2.结构功能要求：
（1）采用单端跟进式清屑方式，清理钢管端面、里孔加工完成后的切削铁屑；
（2）设备能够有效清洁工件内部铁屑及可能出现的铁环、工件端面缠绕的长屑。配有自动排屑器，及可移动储屑车，便于人工集中清理。
1.技术参数：
（1）参考外形尺寸：4200×1500×1500mm；
（2）机床总重：≥4500kg；
（3）参考主机中心高：1055mm；
（4）适用钢管长度：275～1600mm；
（5）适用钢管直径：φ89、φ108、φ133、φ159、φ194、φ219mm（同时具备更换工装后满足英标及美标托辊管径要求）；
（6）适用轴承座规格：204、205、305、306、307、308、309、310、312（同时具备更换工装后满足406-412轴承）；
（7）系统功率：≥15kW；
（8）最大压装力：≥10000kgf；
（9）两压装主轴同轴度误差：≤0.1mm。
2.结构功能要求：
（1）满足托辊两端轴承座同步压装，由压装机床、柔性三坐标机械手、智能料仓等联动完成上料及压装工序，压装系统压力可调，该系统应安全联动互锁，压装平稳、精确、安全、可靠、效率高，避免工件压装不到位、歪斜、变形、过压造成零件损坏等缺陷；
（2）压装压力控制方式：伺服驱动；
（3）设备加工工件更换长度时，具备数字化调整功能；
（4）采用柔性三坐标机械手、智能料仓等联动实现轴承座自动上料；
（5）系统储料料仓具备快速换型功能采用角度分割器，伺服顶升；
（6）设备压力根据工件规格自动调整，压装过程中可以实时读取压力以及位置信息，如出现工件过度压装或压装不到位等情况设备自动提示报警；
（7）压头具有快换机构，方便调整规格。
1.技术参数：
（1）参考外形尺寸：6600×2000×2500mm；
（2）参考主机中心高：1050mm；
（3）机床总重：≥6500kg；
（4）系统功率：≥90kW；
（5）主轴转速：0～10rpm（伺服调速）；
（6）左右两主轴同轴度误差：≤0.1mm；
（7）焊接电源型号：YD-500GL5HVE,脉冲MIG/MAG焊接电源，采用数字IGBT控制，具有CO2、MAG、MIG焊接功能；
（8）焊机、焊枪冷却方式：强制风冷；
（9）焊接电源、焊枪额定负载持续率：60%～100%；
（10）额定输出电流范围：DC60-500A(脉冲无)、DC60-400A(脉冲有)；
（11）适用焊丝：Φ1.0mm、Φ1.2mm；
（12）焊接速度：0.5～2.0m/min无级可调；
（13）机器人参考型号：BA006N（川崎），垂直多关节型，满足6个自由度，6轴联动功能，机器人品牌选用日本川崎、松下、FANUC；
（14）机器人最大负载质量：≥6kg；
（15）机器人重复定位精度：≤±0.1mm。
2.结构功能要求：
（1）完成管体与轴承座双端环焊缝自动高速、高质量焊接，采用两台独立6关节手臂型弧焊机器人，2台同时焊接，同步完成；具有高性能稳定的收弧和高压引弧特性，满足焊接质量要求，无焊接飞溅，无焊接缺陷，配备自动清枪剪丝系统，能根据要求设定工作频次，自动进行清枪、喷硅油、剪丝等动作；
（2）机器人的动作范围应满足产品规格需求；其动作安全可靠、敏捷、快速；
（3）机器人的控制硬件全部优化集成在一个控制柜内，采用模块封装，并在控制柜后部配有空气循环冷却，由机器人控制平台实现控制，通过I/O总线通讯连接与控制柜信号交互，实现程序的调用执行，通过示教器示教编程，完成焊接工作，具备完善的网络监控功能，控制柜内存容量不低于40000点；
（4）配有示教器，采用图标、图画显示，具有中、英文双语显示，中文键面，操作者通过示教方式编辑焊接程序，屏幕显示的帮助向导功能协助操作者确认操作示教盒的步骤，具有在显示屏上编辑梯形图，设置伺服准备、示教、再现、远程等模式，示教盒上设置操作按钮和开关；
（5）送丝机及送丝轮应满足高速焊、高精度送丝要求；
（6）配有气体流量监控装置，当气流异常时自动报警；
（7）清枪站的喷硅油装置采用双喷嘴交叉喷射，确保焊渣与喷嘴不粘连；
（8）清枪喷硅油装置设计在同一位置，机器人只要一个动作就可以完成喷硅油和清枪的过程，气路的布置和控制简单；
（9）配置除尘工作间、弧光防护及焊接烟尘收集装置，预留除尘风管接口。
1.技术参数：
（1）参考外形尺寸：2200×2500×1600mm ；
（2）机床总重：≥1000kg；
（3）参考主机中心高：1200mm；
（4）系统功率：≥2kW。
2.结构功能要求：
本系统用于焊接后辊皮的冷却，系统采用对置式轴流风机，风机开启数量、冷却角度可人工调节。
1.技术参数：
（1）参考外形尺寸：5000×1200×1500mm；
（2）机床总重：≥2500kg；
（3）参考主机中心高：1000mm；
（4）机头移动速度：3m/min；
（5）统功率：≥10kW。
2.结构功能要求：
本系统用于托辊辊皮涂装前表面除锈处理，去除表面轻微锈蚀、氧化物等。
1.技术参数：
（1）参考外形尺寸：7000×2100×1600mm；
（2）机床总重：≥3500kg；
（3）参考主机中心高：1050mm；
（4）系统功率：≥7kW；
（5）接轴小车速度：≥40m/min。
2.结构功能要求：
（1）穿轴机自动将托辊轴推送至托辊管内，推入机构由伺服电机驱动，配置轴料储料架，应能叠放直径30mm的成品轴料不小于150根；
（2）设备轴储料架上料平稳，不应出现卡阻、倾斜、掉落等情况发生；
（3）根据托辊辊皮及轴的规格自动调整中心位置。
1.技术参数：
（1）参考外形尺寸：4800×1500×1500mm；
（2）机床总重：≥4000kg；
（3）参考主机中心高：1050mm；
（4）系统功率：≥10kW；
（5）最大压装力：≥2000kgf；
（6）两压装主轴同轴度误差：≤0.1mm。
2.结构功能要求：
（1）满足托辊轴承及内密封环的同步压装，由压装机床、柔性三坐标机械手、储料料仓等联动完成上料及压装工序，压装平稳、精确、安全、可靠、效率高，避免工件压装不到位、歪斜、变形、过压造成零件损坏等缺陷；
（2）压装压力控制方式：伺服驱动；
（3）设备加工工件更换长度时，具备数字化调整功能；
（4）采用柔性三坐标机械手、智能料仓等联动实现轴承座自动上料；
（5）系统储料料仓具备快速换型功能，采用角度分割器，伺服顶升；
（6）设备压力根据规格自动调整，压装过程中可以实时读取压力以及位置信息，如出现工件过度压装或压装不到位等情况设备自动提示报警。
1.技术参数
（1）参考外形尺寸：5200×600×1500mm；
（2）参考主机中心高：1050mm；
（3）机床总重：≥2500kg；
（4）最大压装力：600 kgf；
（5）两压装主轴同轴度误差：≤0.2mm；
（6）系统功率：≥6kW；
（7）卡簧规格：φ25、φ30、φ35、φ40、φ45、φ50、φ60mm；
（8）轴端面到卡簧位置：＜100mm。
2.结构功能要求：
（1）用于托辊内卡簧的同步压装，采用托架外圆预定位，通过弹性顶尖完成托辊轴的定心；
（2）卡簧人工批量装入料仓，加工不同规格托辊时整体更换料仓，料仓采用快换的方式，自动夹紧，换型方便；
（3）设备应能适用轴带槽或扁时卡簧的自动压装；
（4）带轴托辊通过输送线输送到此工位后，卡簧上料装置自动将挡圈上料至压装头，压装机构推动卡簧至压装位，滑台移动卡簧压装到位；
（5）卡簧料仓、滑动压套、引导轴组件均与卡簧型号规格对应成套配置。
1.技术参数：
（1）参考外形尺寸：4500×2200×2000mm；
（2）参考主机中心高：1050mm；
（3）机床总重：≥2000kg；
（4）系统功率：≥10kW；
（5）适用轴承密封规格：204、205、305、306、307、308、309、310、312（同时具备更换工装后满足406-412轴承）；
（6）最大压装力：≥4000kgf；
（7）两压装主轴同轴度误差：≤0.1mm。
2.结构功能要求：
（1）用于托辊密封组件的压装，由压装机床、柔性三坐标机械手、储料料仓等联动完成上料及压装工序，压装平稳、精确、安全、可靠、效率高，避免工件压装不到位、歪斜、变形、过压造成零件损坏等缺陷；
（2）压装压力控制方式：伺服驱动；
（3）设备加工工件更换长度时，具备数字化调整功能；
（4）采用柔性三坐标机械手、智能料仓等联动实现轴承座自动上料；
（5）系统储料料仓具备快速换型功能，采用角度分割器，伺服顶升；
（6）设备压力根据规格自动调整，压装过程中可以实时读取压力以及位置信息，如出现工件过度压装或压装不到位等情况设备自动提示报警。
1.技术参数：
（1）参考外形尺寸：4000×1500×1900mm；
（2）参考主机中心高：1050mm；
（3）机床总重：≥2200kg；
（4）系统功率：≥5kW；
（5）最高转速：≥1500r/min。
2.结构功能要求：
对生产线成品托辊进行在线跑合。采用固定在两侧床头箱的顶尖将托辊轴固定，由伺服电机驱动摩擦轮下降施加压力，带动托辊外圈回转高速跑，同时降低托辊装配过程中的装配应力。
1.技术参数：
（1）适用钢管长度：275～1600mm；
（2）适用钢管直径：φ89、φ108、φ133、φ159、φ194、φ219mm（同时具备更换工装后满足英标及美标托辊管径要求）；
（3）适用轴长度：320～1710mm；
（4）输送速度：≥16m/min（无级调速）；
（5）系统功率：≥0.75kW。
2.结构功能要求：
（1）用于完成生产线各工位间的物流自动转运，采用移载小车平移输送，伺服调速控制，实现整个生产线联动控制，也能单独控制，确保运行平稳、可靠；
（2）定长切割机至轴承座压装机之间的传送采用空中移载机械手形式，伺服电机控制，气动夹爪夹紧保证运行的平稳及精度要求。
1.技术参数：
（1）参考外形尺寸：1000×1000×3000mm；
（2）系统总重：≥3000kg；
（3）系统功率：12kW；
（4）适用托辊长度：275～1600mm；
（5）适用轴长度：320～1710mm；
（6）适用托辊直径：φ89、φ108、φ133、φ159、φ194、φ219mm（同时具备更换工装后满足英标及美标托辊管径要求）；
（7）机器人品牌：日本川崎、松下、FANUC；
（8）机器人最大负载质量：≥200kg；
（9）机器人最大臂展：≥2597mm；
（10）机器人重复定位精度：≤±1mm。
2.结构功能要求：
（1）该系统由抓取定位机器人、输送线、托辊翻转及举升机构、电控系统组成；
（2）组装完成的成品托辊，由机器人抓取并传输至翻转及举升机构定位，实现人工辅助挂钩上喷涂线，无需人工搬运托辊；
（3）翻转及举升机构要求规格可调，以适应多种型号托辊；
（4）抓取定位输送线进行托辊的输送及定位，要求适应多种型号托辊；
（5）该系统应能同时具备当托辊线运行、喷涂线停机时，可自动识托辊别搬运至缓存储料架，当托辊线停机、喷涂线运行时，可自动识别并搬运缓存储料架托辊上喷涂线的功能；
（6）机器人、喷涂线自动翻转及举升机构等应满足产品规格需求；其动作安全可靠、敏捷、快速；
（7）控制系统由PLC控制柜、操作面板、人机界面组成，触摸屏面板采用中文操作系统，整个操作系统具备完善的故障诊断和显示系统，操作、维修简单。并有报警和联锁停机功能，在相关位置处有急停开关，可全线紧急停车；
（8）机器人配套专用系统程序及示教器，采用中文界面，操作者通过示教方式编辑动作程序，屏幕显示的帮助向导功能协助操作者确认操作示教盒的步骤，具有在显示屏上编辑梯形图，设置伺服准备、示教、再现、远程等模式，示教盒上设置操作按钮和开关；
（9）机器人工作范围区域内设置护网等安全设施。
1.技术参数：
（1）参考外形尺寸：1000×1000×3000mm；
（2）系统总重：≥3000kg；
（3）系统功率：12kW；
（4）适用托辊长度：275-1600mm；（轴长度：320-1710mm）；
（5）适用托辊直径：φ89、φ108、φ133、φ159、φ194、φ219mm（同时具备更换工装后满足英标及美标托辊管径要求）；
（6）机器人最大负载质量：≥200kg；
（7）机器人最大臂展：≥2597mm；
（8）机器人品牌：日本川崎、松下、FANUC。
2.结构功能要求：
（1）该系统由托辊举升及翻转机构、抓取定位输送线、码垛机器人、定制托辊夹具、摆渡传输小车、电控系统等组成；
（2）完成喷涂后的托辊，经举升机构辅助，实现人工辅助摘钩下喷漆线，无需人工搬运托辊，托辊通过翻转机构送至抓取定位输送线，由码垛机器人通过定制夹具实现托辊抓取、码垛到传输小车，最终由人工打包；
（3）自动输送机构采用V型输送机输送，搭配翻板机构对托辊进行隔离，使输送线始终有一根托辊，伺服定位器可自动定位托辊位置；
（4）托辊输送到位时，光电检测定位托辊信号，机器人自动抓取夹持托辊至2套堆垛料架依次精确码垛，码垛完成后，小车自动移动至指定位置；
（5）托辊抓取由伺服驱动，实现不同型号产品尺寸调整，夹取开合应稳固、灵活、迅速；各机构电气布线牢固可靠；
（6）摆渡传输小车放置夹取的托辊，小车码垛结构大小可调，码垛达到规定数量的托辊后，小车自动移动至打包位进行人工打包，2套小车交替运行；
（7）码垛机器人配套专用码垛系统程序及示教器，采用中文界面，操作者通过示教方式编辑动作程序，屏幕显示的帮助向导功能协助操作者确认操作示教盒的步骤，具有在显示屏上编辑梯形图，设置伺服准备、示教、再现、远程等模式，示教盒上设置操作按钮和开关；
（8）机器人工作范围区域内设置护网等安全设施；
（9）需铺设两条轨道车装置。
主要用于各压装工位待压装零件如轴承座、轴承及内密封环、密封组件的自动抓取、上料。设计选型满足此生产线加工范围内不同规格、不同形状零部件的抓、放，通过I/O连接与控制柜信号交互，实现程序的调用执行，完成抓取及放置。各部件应具有通用性和互换性。
用于轴承座、轴承及内密封环、密封组件的预置存放，各料仓有计数功能，可设定料仓最少储料数量，当达到该数值，自动报警提醒有补料需求。满足此生产线加工范围内不同规格、不同形状零部件的物料预置存放。各料仓储料数量须满足本技术要求生产线总体工艺技术要求数量。
1.设备各部分要安全互锁，限位装置、缓冲、安全防护等齐全，安全可靠；
2.所有旋转部件均应安全防护并设置警示标志，配电柜、配电箱均设置明显警示标志；
3.所有工位均设急停按钮，以便发现异常时可紧急停机；
4.焊接除尘防护采用密封式焊接工作间，有效收集焊接烟尘，同时具备弧光防护，并设置弧光警示标志；
5.定长切采用半密封式切割工作间，工作间四壁铺设降噪隔音棉有效降低噪声，同时设置设备工作观察窗，配备照明；
6.所有旋转部位、各小车行走部位设置安全防护，加装围栏或护罩等，其中生产线主外围安全围栏高度不低于2.2m；
7.托辊成品上喷漆辅助衔接系统中必须加装人机隔离护栏及防托辊坠落缓冲装置；
8.涂装成品下喷漆辅助衔接系统中必须加装人机隔离护栏及防托辊坠落缓冲装置。
生产线须配备两台分体式液压站，其中液压站1为钢管定长切割下料系统液压部件提供液压动力。液压站2为钢管双头自动镗孔系统液压部件提供液压动力。两套液压系统均采用低噪音泵组，具备冷却和加热功能，液压站连续工作时油箱油温不超过60℃。保证生产线运行所需压力。
1.液压站1数量1套：
（1）泵站功率：5.5kW；
（2）油箱容量：250L；
（3）系统流量：≥40L/min；
（4）泵调定压力：7MPa，溢流阀调定压力8MPa；
（5）电磁阀电压：DC24V；
（6）电机电压：380V/50HZ/4P/1440转/分；
（7）风冷却器冷却能力250W/℃；
（8）液压站具有加热冷却功能；
2.液压站2数量1套：
（1）泵站功率：5.5kW；
（2）油箱容量：250L；
（3）系统流量：≥40L/min；
（4）泵调定压力：7MPa，溢流阀调定压力8MPa；
（5）电磁阀电压：DC24V；
（6）电机电压：380V/50HZ/4P/1440转/分；
（7）风冷却器冷却能力250W/℃；
（8）液压站具有加热冷却功能。
1.整个生产线数据监视系统由生产线数据监视系统软件、现场控制单元、通讯模块、数据服务器（即工控机）、交换机等组成。
2.数据监视系统能实时监视设备的生产产量、时间、人员和设备的状态，能进行数据实时采集、分析、传输、汇总；数据应能离线存储；工艺参数应能预设及保存。
3.设备报警功能：实时监控生产线的运行状态、故障报警等。报警功能应能对整线的所有设备进行实时监控，如有设备异常发生报警，数据监视系统能立刻显示报警提醒,可及时了解报警原因以及处理报警的措施。
4.预留网络接口同时数据开放，开放TCP/IP数据接口能与其他软件进行连接，实现数据的共享，其他软件系统能从本系统提供的MYSQL数据库原始数据表中筛选并提取所需要的数据。
5.生产线数据监视系统预留相应接口，满足生产线数据监视系统屏幕扩展的要求。其通讯功能需要满足以下条件，具有远程参数设置、设备监测的能力，接口类型，以太网口, 协议，TCP/IP协议；MYSQL数据库接口，实现数据传输功能。
6.系统全屏显示：生产线数据监视系统中整线以全屏的模式显示，利于设备在生产过程中生产线数据的实时监视。
7.数据在线传输：根据TPC/IP协议进行客户端与服务端的数据传输通讯。通讯模块作为在线传输的客户端，服务器端为现场工控机，在线传输过程中数据的信息进行多层加密，保证数据的完整性、可用性。
8.工装夹具更换提示及防错：根据选定规格型号，自动提醒及指示不同工位需要更换的夹具（或工装），自动提醒更换是否正确及完整。
1.电气控制系统中PLC、触摸屏、伺服、变频均采用网络型总线通讯方式。电控系统由主控柜、IO箱、操作盒、分线盒等组成。
2.设备信号及输出控制采用远程IO模块控制。
3.生产线和上位系统应能进行数据交互和传递。
4.生产线既能实现自动控制方式，又有手动控制方式。将现场操作盒上的选择开关打到自动位置，同时设备已经处于安全就绪的状态，设备即进入自动运行方式，此时设备严格按照工艺顺序和生产节拍自动连续运行,操作人员能通过控制柜触摸屏或操作盒上的指示灯了解本区域的生产情况。如果各个工位并未处于就绪状态，即使此时选择开关打到自动位置设备仍不能自动运转，并提示相应报警信息，以便操作者及时恢复。自动运转过程中出现异常情况，下一道工序将不执行，并有相应报警信息显示。手动方式通过设在现场的操作盒进行,对单台设备独立进行操作,主要用于设备的调试、检修、维护以及生产线的临时调整。
5.系统设有声光报警，使操作人员随时能够掌握设备运行状况。
6.设备操作通过操作盒及人机界面完成，数字显示，修改方便，指示清楚。
7.系统具有过载保护、过热保护、短路保护、接地保护等。整线物流控制与各单机紧密结合，动作合理、物流顺畅，各动作之间有互锁及因果关系。互锁保护，存在前后动作逻辑关系的各应用单元、整线物流与各工位间具有可靠的互锁关系，无论自动或手动方式各应用单元内部的前后动作顺序有互锁。
8.设备安装三色警示灯等具有安全防护功能的检测警示器件，能够及时终止系统并提示操作者，以免发生安全事故，控制面板上设有急停按钮，当发生意外可进行紧急停止。
9.电控系统（包含机身）元器件标识齐全，线号准确。
10.各工位均以可编程控制器为核心，主要由控制箱和操作盒等部分组成，操作盒设置有触摸屏、启停按钮、功能按钮和急停按钮，通过操作盒上的人机界面完成设备主要功能的操作、参数设定以及与生产线其它工位设备联动模式的状态设定和操作功能，触摸屏设置多个操作页面，实现设备维护、手动操作、状态显示、参数设置、故障状态声光报警等功能。整线具有计数功能。
11.电源进线主开关：全方位保护以防人体接触，与柜门联锁（断电后方可打开柜门），电控柜内的强电、弱点分开布局，各电器件及线缆带有唯一身份标签，柜内走线整洁、合理，PLC的备用I/O点用导线从接线端子连接到相应的PLC模块上。
12.主控柜内电线上有塑料线号，线号须永久性且不易脱落，采用打印；元器件根据原理图进行标号；门上器件及指示灯根据其功能采用标牌标注。
13.电控柜外型、颜色一致，柜内设置照明、文件袋及电脑托架。照明灯为节能灯，采用门开关控制。
14.操作盒面板上配置手动及自动转换开关、启动按钮、停止按钮、急停复位按钮、紧急停止按钮。
| 序号 | 名称 | 品牌 |
| 1 | PLC | Siemens S7-1500系列、MITSUBI Q系列、omron NJ系列 |
| 2 | 伺服系统 | Siemens、MITSUBI、omron，对应品牌总线型伺服 |
| 3 | 进刀丝杠 | HIWIN、Rexroth、TBI |
| 4 | 光电传感器 | KEYENCE、Sick、omron |
| 5 | 接近传感器 | Sick、KEYENCE、omron |
| 6 | 激光传感器 | KEYENCE、omron、Sick |
| 7 | 位移传感器 | Novotek、Silan、Goermicro、KEYENCE |
| 8 | IO集线器 | TURCK、Beckhoff、魏德米勒 |
| 9 | 断路器 | Siemens、施耐德 |
| 10 | 总线模块 | Weidmüller、Beckhoff、B R Automation |
| 11 | 操作屏 | Siemens 精智系列、MITSUBI GT系列、omron NA系列 |
| 12 | 变频器 | Siemens、MITSUBI、omron |
| 13 | 安全继电器 | 魏德米勒、欧姆龙 |
| 14 | 直线导轨 | HIWIN、THK、TBI |
| 15 | 气动系统 | AIRTAC、SMC、Festo |
| 16 | 无油衬套 | MISUMI、Tsubaki、SKF |
| 17 | 屏蔽电缆 | DOROU、易格斯、魏德米勒 |
| 18 | 拖链 | IGUS、DLO、Zimmer |
| 19 | 刀杆 | Iscar、Sandvik、Haimer |
| 20 | 刀片 | Iscar、Sandvik、Haimer |
| 21 | 润滑系统 | Liubian、cisolube、REBS |
| 22 | 高精度回转气缸 | SMC、AirTAC、CHELIC |
| 23 | 焊接机器人 | Kawasaki、Panasonic、FANUC |
| 24 | 焊接电源 | Panasonic、OTC、Lincoln |
| 25 | 清枪剪丝 | BINZEL、TBI、Panasonic |
| 26 | 液压系统 | 榆次油研、北京华德，朝田液压 |
| 27 | 变频电机 | 旭普、华东电气、南方电机 |
| 28 | 减速电机 | 杰牌、泰星、瑞德森 |
（一）安全防护：各外露的转动部件均应设置便于拆卸的防护罩，防护罩应使用金属材质，要求美观、实用；设计、制造及安装应满足GB/T8196《机械设备防护罩安全要求》中的相关规定。
（二）乙方应在设计时应注意到整体和局部的安全性问题。
（三）外观颜色：设备主体配色按以下执行，设备其它零件表面涂装按乙方涂装标准执行。
| 配色 | 主体颜色 | 底座 | 警示色 | 走台踏板 | 栏杆爬梯 | 配套件 |
| 名称 | 浅灰 | 深灰 | 桔红 | 深灰 | 中黄 | 出厂本色 |
| 色号 | RAL7035 | RAL7024 | RAL3020 | RAL7024 | RAL1003 | -- |
（四）整条生产线设备布线要求简洁合理，布局整齐，采用隐蔽式布线，满足电气设备系统布线标准规范要求。
（五）所有液压系统管路采用钢丝编织橡胶管。
（六）生产线预留三处工位，分别喷塑工艺机器人工位、外挡盖伺服压装系统工位、外卡簧伺服压装系统工位。
（七）中标后必须到甲方实地了解情况，与甲方进行细节接洽，并于十日内提供整体安装计划。
（八）设备到货后，由乙方提供安装附件及负责安装调试、培训至验收合格。
（九）所有部件不得采用国家明令禁止淘汰的产品。
（十）乙方所供产品必须满足以上技术参数及要求，必须提供全套的附件，必须保证所提供的主机及附件的完整性，确保整机正常运转，若在安装和使用过程中缺少任何部件由乙方无条件补足。
一、乙方在总图及主要部件图设计完成后，应以邮件或传真方式提前一周通知甲方相关人员到乙方工作地（或以视频会议形式）进行图纸会审。
二、甲方代表可在技术协议约定范围之内对设计图纸提出修改意见，双方达成一致后乙方应重新修改设计，满足甲方的需求。
三、设计图纸审核后，甲乙双方代表共同确认图纸会审纪要并签字确认。此纪要将与技术协议一同作为设备验收的依据。乙方将根据会签内容进行图纸细化，然后进行加工制造。
四、双方任何一方若对会审后的图纸提出更改要求，都必须得到对方的同意，并经双方审核会签。
五、乙方承担整个合同设备的设计、制造与调试的所有责任。
六、乙方应派设计人员到甲方现场进行调研和考察。
七、为了确保设计的准确性，双方将协商确定召开设计联络会。会议地点及时间应在合同协商阶段决定。双方将签署联络会议备忘录，并作为设计的依据，与合同具有相同法律效力。
八、联络会后，乙方认为对设计所涉及的主要技术问题，有必要派遣工程技术人员到甲方现场（或以视频会议形式）进行讨论磋商。
双方图纸会审结束三十天内，乙方向甲方提供设备最终工艺平面布置图、设备基础图及安装施工说明等技术文件（含配电和气动管路图及预埋件尺寸布置图等），经甲方同意后，乙方按技术文件完成设备基础及预埋设施的施工。
设备运到现场后，由乙方安排卸货人员（甲方负责免费提供车间内行车吊装等设备）外部租赁的吊装设备及用具费用由乙方承担。
设备安装需要的固定螺钉或调整垫铁及设备调试所需要的专用检具、辅助工具等由乙方自备，并随机携带。
第五章质量保证及售后服务
设备质保期为甲方对设备终验收后十八个月。质保期内设备在正常使用状态下因产品本身故障造成设备无法正常生产，乙方将免费负责维修或部品更换，易损件、消耗品、备品备件不在此列。
在保修期内，乙方在收到甲方服务需求通知后2小时之内做出响应。对于普通故障，乙方将以电话、视频形式指导甲方尽快恢复生产。对于用户不能自行解决的故障，乙方售后服务技术人员将在24小时内赶到甲方现场。
在质保期外，不论由于设备本身故障、甲方人为因素还是外部客观因素导致设备无法正常生产，乙方均负责维修，只酌情收取材料费。在质保期后乙方应优惠提供设备所需的备品、备件及易损件。
一、图纸会审后三十天内，乙方应向甲方提供设备地基图（含配电和气动管路图及预埋件尺寸布置图等）。
二、设备终验收前，乙方应向甲方随机提交以下资料：(含纸质版3套，电子版1套；乙方外购件无纸质版的只提供电子版)
三、提供最终版设备外形尺寸、布置图纸（纸质版双方签字）。
四、提供最终版电气图纸，包含：电气原理图、控制柜布局图、电缆表、器件对照表、端子对照表、信号位置图等。
五、提供生产线产品合格证、使用说明书（包含使用、维修、保养等内容）、装箱单及随机刀附具目录。
六、提供生产线备品备件清单、随机工具清单、液压原理图、气动原理图。
七、提供外购设备随机文档、产品使用说明书、操作说明书等（外购件无纸质版的只提供电子版）。
GB50231-2009 机械设备安装工程施工及验收通用规范；
GB50169-2006电气装置安装及接地装置施工及验收规范；
JB/T10045.3-1999热切割、气割质量和尺寸偏差;
GB/T—7932-2003气动系统通用技术条件；
GB/T3766-2001液压系统通用技术条件；
GB/T4064-1983电气设备安全设计导则；
GB/T4053-2009固定式钢梯及平台安全要求。
应满足以上标准和当前有效的相关标准进行设计制造。所有设备、配件、材料必须符合国家相关标准、规定，不得使用国家明令禁止使用或淘汰的设备、配件、材料，电机选用高效节能电机。若货物原产国的国家标准或目前使用的企业标准高于上述标准，同样适用。设备的设计与制造要求采用国际公制单位，个别部件采用英制单位应列出清单。
第八章包装、运输
一、乙方负责包装运输。所提供设备的包装，应遵照国家关于产品包装、标志、标识等的相关标准规定，包装应遵循科学、经济、牢固、美观的原则，保证产品自出厂包装之日起三十日内（正常保管）不至因包装不善而产生锈蚀、降低精度、残损或散失等现象。
二、产品包装方式应根据产品特点、储运、装卸条件和甲方要求进行，应能适应长途运输、多次吊装、卸货要求，还应做防水、防潮、防锈处理。
三、乙方应在运输时对包装件和附件作必要的加固处理，以防止运输中滚动和冲撞等。
四、包装箱内每个单体包装件均应系有识别标签，包装箱内所装实物的名称、规格、数量与标签及装箱单所列内容三者应完全一致。
五、甲方在乙方将货物运输至合同指定交货地点后，双方共同按照发货清单清点货物数量，清点交接后双方确认后签字。
第九章.本协议作为设备的技术依据，为合同的技术部分。经双方签字盖章后生效。
第十章.本协议未尽事宜双方友好协商解决。
十一章.本补充协议一式二份，甲方一份、乙方一份。
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（盖章）（盖章）
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